Optimisation de la Planification de la Production pour un Abattoir Européen de Viande de Porc

Cooperl, un important abattoir-producteur européen de viande de porc, organisé en filière, propose une gamme complète de produits et services allant de l’élevage à la transformation et à l’emballage. Avec une portée mondiale, il exporte ses produits à l’international et a toujours embrassé l’innovation et la technologie pour améliorer son efficacité et sa durabilité.

Cooperl est en train de déployer le système avancé de planification de production de DecisionBrain, qui devrait permettre des améliorations significatives en matière de satisfaction de la demande, d’utilisation des capacités et d’optimisation des marges. Cette solution sur mesure vise à améliorer la gestion des stocks, réduire les pertes et aligner la production de façon plus précise sur la demande du marché en temps réel.

Défis dans la planification de la production pour le producteur de viandes de porc

Malgré leur succès, Cooperl a reconnu des inefficacités dans ses processus de planification de la production. Elle utilisait Excel pour la planification et avait des systèmes séparés pour gérer les produits frais et surgelés. Cette approche fragmentée a entraîné plusieurs défis opérationnels :

• Satisfaction de la demande : Augmenter la satisfaction de la demande pour certaines découpes très demandées, malgré des capacités de production et de stockage limitées.
• Amélioration des marges : Réduire la quantité de stocks devant être surgelés (en raison du risque de péremption) ou déclassés (ex : viande biologique vendue comme conventionnelle), augmentant ainsi les marges.
• Gestion des stocks : Le sur-stockage était un autre problème, entraînant des coûts et des inefficacités accrus. Cooperl souhaitait un système d’optimisation de la planification de la production intégré qui pourrait répondre à ces défis et soutenir leurs objectifs commerciaux.

Solution avancée de planification de la production pour une efficacité accrue dans la transformation de la viand de porc

DecisionBrain a mis en œuvre un système avancé de planification de la production adapté aux besoins spécifiques de ce client. En s’appuyant sur la plateforme DB Gene, la solution a pu être développée et testée rapidement via des méthodologies agiles.

Le système optimise la production sur un horizon de 1 à 3 semaines, déterminant combien de pièces/morceaux ou découpes doivent être produits par équipe, et met à jour le plan à mesure que la demande fluctue.

Caractéristiques clés du système :

• Portée de la planification : Le système gère la planification pour divers types de produits, des carcasses entières/demi/quartiers aux découpes individuelles et les sous-produits., selon différents labels/grades (ex : Label Rouge, AB conformément aux réglementations françaises et européennes), ainsi que les produits frais ou surgelés. Il inclut également des produits préparés comme les saucisses et autres produits transformés à base de porc.
• Processus Push-Pull : Le système fonctionne selon un processus push-pull où les porcs entrants (push) sont appariés aux exigences de la demande (pull). Les données de demande sont granulaires, tenant compte de facteurs tels que les SKU spécifiques, l’emballage, l’étiquetage et la fraîcheur.
• Modélisation de l’optimisation : La planification est modélisée comme un problème d’optimisation avec des contraintes telles que :
  • Contraintes de nomenclature : Quels produits/découpes peuvent être transformés en un autre.
  • Limites de capacité : Prise en compte des contraintes de production, d’entrepôt et de main-d’œuvre avec des pénalités pour déviation.
  • Règles de fraîcheur : Les produits doivent être produits dans un délai imparti pour éviter un surgelé excessif ou une mise au rebut (vendu à marge réduite).
  • Règles de substitution : Les produits de qualité supérieure peuvent être substitués pour répondre à une demande de qualité inférieure, bien que cela réduise les marges.
• Intégration fluide : Le système s’intègre aux processus et aux systèmes informatiques existants, prenant des données en temps réel, les optimisant et renvoyant les résultats pour les utiliser dans la planification et le traitement ultérieur.
• Réoptimisation basée sur des cibles définies par l’utilisateur : Ajuster la production selon des cibles strictes fournies par l’utilisateur. Cette réoptimisation vise à aligner les opérations plus étroitement avec les conditions réelles.

Indicateurs clés de performance (KPI) métiers :

Parmi les indicateurs que le système optimise et suit, on trouve notamment :

• KPI de satisfaction de la demande : suivent la satisfaction globale de la demande ainsi que les taux de service par site.
• KPI de gestion des stocks : surveillent le respect des niveaux de stock et l’utilisation des entrepôts, y compris les coûts liés à la surutilisation.
• KPI d’efficacité opérationnelle : évaluent les opérations de congélation, de déclassement, ainsi que l’utilisation des lignes de production.

Amélioration de la satisfaction de la demande et de l’utilisation des capacités grâce à une planification de production optimisée

Bien que le projet soit encore en cours, la mise en place du système de planification de production devrait entraîner des améliorations significatives en termes d’efficacité opérationnelle et de satisfaction de la demande. Contrairement aux solutions standards du marché, celle de DecisionBrain est conçue sur mesure pour tenir compte des contraintes opérationnelles spécifiques de Cooperl et de ses objectifs de planification. Une fois le système pleinement déployé, il devrait permettre d’améliorer plusieurs KPI métiers clés, tels que :

• Satisfaction de la demande : maximiser la couverture de la demande client.
• Utilisation des capacités : améliorer l’efficacité des lignes de production et de la main-d’œuvre.
• Niveaux de stock : maintenir des niveaux de stock cibles, à la fois par référence (SKU) et par entrepôt.
• Maximisation des marges : réduire le nombre de déclassements et les opérations de congélation.

En réoptimisant le plan directeur sur trois semaines chaque semaine, et en effectuant des ajustements quotidiens en fonction des résultats réels de la veille, Cooperl vise à mieux aligner la production sur les conditions réelles. Cette approche a pour objectif de réduire le gaspillage, d’améliorer la réactivité et d’augmenter la productivité globale.

Conclusion

En s’associant à DecisionBrain, le client passe d’un processus de planification manuel et fragmenté à un système intégré, piloté par l’optimisation. Bien que les résultats finaux soient encore à venir, la solution démontre déjà son potentiel à améliorer l’efficacité opérationnelle et la réactivité. Ce nouveau système illustre comment des solutions sur mesure peuvent générer une valeur significative et soutenir la croissance de Cooperl sur le long terme.