Optimisation de la logistique sortante pour Toyota

La Thaïlande est le deuxième plus grand centre de production de Toyota dans le monde et a traditionnellement été un lieu d’innovation en matière de chaîne d’approvisionnement et de logistique, mettant l’accent sur des stocks minimaux, des livraisons juste-à-temps et une amélioration continue.

Dans le pays, Toyota gère un Centre de Pièces (TPCAP) chargé de livrer des pièces détachées à ses 480 concessionnaires. Le centre opère avec une flotte de 100 camions, traitant 30 000 commandes par jour et livrant 15 000 palettes. La complexité des opérations rend difficile et chronophage l’élaboration d’un plan efficace capable de s’adapter dynamiquement aux demandes des concessionnaires.

Pour répondre à cette complexité, DecisionBrain a développé une solution logicielle basée sur des techniques d’optimisation mathématique. Celle-ci définit automatiquement et dynamiquement les itinéraires et les trajets de livraison optimaux, centralise le flux opérationnel et réduit considérablement le temps de calcul.

Principaux défis pour atteindre l’efficacité dans la livraison de pièces détachées

Afin de minimiser les coûts tout en garantissant des opérations fluides, la solution devait répondre à plusieurs objectifs distincts :

• Garantir des livraisons à l’heure : Les employés des concessionnaires travaillent avec des fenêtres horaires strictes, un aspect critique pour s’assurer que les réparations sont terminées rapidement et satisfont les clients finaux. La livraison ponctuelle des pièces détachées est donc un élément essentiel des opérations.
• Gérer la complexité de la planification et s’adapter en temps réel Le processus de planification nécessite un temps considérable pour être élaboré et ajusté manuellement, en particulier lors de changements en temps réel ou de perturbations imprévues.
• Maximiser l’utilisation de la flotte : Équilibrer le nombre de camions nécessaires pour les livraisons quotidiennes tout en maintenant des itinéraires efficaces est essentiel pour maîtriser les coûts opérationnels et l’allocation des ressources.
• Optimiser le chargement des camions : Rationaliser les processus de chargement pour maximiser la capacité et réduire le temps de manutention, assurant ainsi des opérations fluides.
• Optimiser les itinéraires : L’optimisation des itinéraires réduit la consommation de carburant et les émissions de CO2, rendant les livraisons plus économiques et respectueuses de l’environnement.
• Réduire les stocks : Soutenir le modèle de production lean de Toyota en minimisant les stocks chez les concessionnaires sans compromettre la disponibilité des pièces.

Système d’optimisation des transports (TOS) de DecisionBrain

Pour relever ces défis, DecisionBrain a mis en œuvre un Système d’Optimisation des Transports (TOS) complet qui a amélioré et automatisé les opérations de logistique sortante de Toyota. Cette solution a rationalisé les processus tactiques et opérationnels, rendant la logistique plus efficace et réactive aux besoins en temps réel.

Plan tactique mensuel

Ce module calcule le plan opérationnel mensuel, conçu pour optimiser la logistique de Toyota en fonction des commandes quotidiennes moyennes. Le plan est calculé quelques jours avant le début de chaque mois et sert de base pour les opérations quotidiennes tout au long du mois. Il prend en compte les tendances de demande typiques et fournit une fondation ajustée en temps réel pendant le mois.

Les éléments essentiels du plan tactique sont :

• Regroupement des commandes : Les pièces sont regroupées en colis, puis consolidées en palettes en fonction des emplacements des concessionnaires, des heures de coupure des commandes et d’autres facteurs logistiques.
• Planification et séquencement des itinéraires : Les itinéraires sont planifiés pour minimiser les distances parcourues tout en garantissant des livraisons à l’heure. La séquence des livraisons est optimisée pour réduire le temps de manutention et la consommation de carburant, assurant une utilisation efficace de la flotte.
• Affectation des camions : Les camions sont attribués à des terminaux spécifiques en fonction du volume des commandes et des zones de livraison qu’ils couvrent, garantissant un processus de distribution fluide et efficace.

Planification opérationnelle quotidienne :

Ce module est une solution dynamique en temps réel qui s’adapte continuellement aux conditions changeantes tout au long de la journée. Chaque matin, le planning opérationnel quotidien est généré à partir du plan tactique, et il est mis à jour environ toutes les 15 minutes en fonction des commandes réelles reçues des concessionnaires. Cette approche garantit que les opérations logistiques de Toyota restent agiles et réactives aux changements en temps réel. Les plannings sont ajustés en fonction d’événements réels, tels que les fluctuations de la demande, les conditions de trafic et la disponibilité des ressources.

La planification quotidienne repose sur plusieurs aspects clés :

• Ajustements du plan : Lorsque de nouvelles commandes arrivent, le système révise les plannings pour absorber les changements de demande. Il permet l’ajout de camions ou de trajets tout au long de la journée pour répondre à des événements imprévus, tels que des commandes de dernière minute ou des erreurs de chargement. Si les conditions de trafic se détériorent, les heures d’arrivée sont également mises à jour en conséquence.
• Gestion de l’interface opérationnelle : L’ensemble du flux opérationnel dans l’entrepôt est géré par l’application via des vues dédiées, et tous les utilisateurs clés (chauffeurs et contrôleurs) peuvent interagir avec elle et enregistrer leurs actions.

Gains opérationnels obtenus grâce à l’optimisation logistique de Toyota

La mise en œuvre du Système d’Optimisation des Transports (TOS) de DecisionBrain a considérablement amélioré l’efficacité des opérations de logistique sortante de Toyota. Parmi les principaux résultats, on note :

• Mises à jour automatisées et ajustements en temps réel : Le temps de calcul pour le plan tactique mensuel, qui prenait auparavant plusieurs heures, a été réduit à seulement 20 minutes. Les plannings automatisés en temps réel, mis à jour tout au long de la journée, réduisent le besoin d’interaction humaine constante et d’ajustements manuels. Cette automatisation garantit que lorsque des changements surviennent (comme de nouvelles commandes ou des retards de trafic), le plan est rapidement mis à jour sans perturber les opérations.
• Flux opérationnel centralisé : L’ensemble du processus logistique est désormais géré dans un système intégré, facilitant la supervision et l’ajustement des opérations par Toyota. L’application remplit deux rôles principaux : elle agit comme un planificateur en générant des plans et des plannings, et elle fonctionne comme une interface en gérant le flux opérationnel en temps réel de l’entrepôt via des vues spécialisées.
• Itinéraires et trajets optimisés : Le système optimise le chargement des camions, les itinéraires et les trajets, réduisant les coûts de transport, la consommation de carburant et améliorant l’efficacité globale des livraisons.