Optimiser la logistique 24 h/24 et 7 j/7 : garantir une production ininterrompue

Que se passe-t-il lorsque toute une exploitation agricole dépend d’un flux qui ne doit jamais s’arrêter ?

Au Brésil, un opérateur logistique de premier plan gère les opérations de transport interne de vastes exploitations de canne à sucre, où la récolte comme la transformation destinée à la production d’éthanol fonctionnent en continu. Le moindre retard dans l’acheminement des matières premières entre les champs et l’usine peut rapidement affecter la productivité.

Pour garantir ce flux ininterrompu, l’opérateur s’est associé à DecisionBrain afin de mettre en place un système intelligent de planification et d’affectation des camions dédié à l’optimisation de la chaîne logistique. La solution a automatisé le processus de planification, permis des ajustements en temps réel et amélioré la stabilité ainsi que l’efficacité globales.

Défi : maintenir un flux logistique continu 24 h/24 et 7 j/7

Dans les opérations à production continue telles que l’agriculture, la sylviculture ou l’exploitation minière, les machines de récolte et les installations de transformation dépendent d’un approvisionnement ininterrompu en matières premières. Les machines de coupe fonctionnent jour et nuit, et les usines de transformation ont besoin d’un flux constant pour rester en activité.

Afin d’éviter tout blocage de la production, les camions doivent circuler selon une boucle parfaitement synchronisée : collecter les bennes pleines sur les fronts de récolte, les livrer à l’usine, récupérer des bennes vides et revenir juste à temps pour permettre aux machines de coupe de continuer à fonctionner. Or, sur le terrain, les opérations sont par nature imprévisibles.

Une panne de camion, l’absence d’un chauffeur, une pluie soudaine ou un ralentissement au poste de déchargement peuvent rapidement perturber l’ensemble du flux.

La complexité et la rapidité de ces opérations rendaient la planification manuelle insuffisante. L’opérateur logistique avait besoin d’une solution plus intelligente, plus rapide et plus robuste pour maintenir la stabilité du système 24 h/24 et 7 j/7.

La solution : un pilotage intelligent en temps réel

DecisionBrain a développé une solution d’optimisation intégrée combinant la planification des capacités et l’ordonnancement en temps réel. De manière périodique, le système permet de déterminer la taille de flotte optimale nécessaire pour soutenir les niveaux attendus de production et de consommation. Au quotidien, l’outil génère les plannings des camions, surveille en continu les opérations et met automatiquement à jour le plan.

Planification des camions

La solution s’intègre au système de gestion et de suivi des transports (TMS) de l’opérateur, équipé de fonctions de géorepérage GPS, afin d’interpréter les activités des camions sur l’ensemble de l’exploitation, des zones de déchargement aux ponts de pesée, en passant par les stations de ravitaillement et les fronts de récolte. Le logiciel projette automatiquement les niveaux de stock en analysant l’historique des déplacements des camions ainsi que les plans précédemment exécutés. Cela garantit que les fronts de production comme les installations de transformation disposent en permanence du juste équilibre entre bennes pleines et bennes vides.

Planification des sites

Ce qui rend ce système particulièrement efficace, c’est sa capacité à replanifier en quasi temps réel. Toutes les cinq minutes, il reçoit des informations actualisées du TMS, identifie les retards, détecte les anomalies et recalcule le plan optimal tout en préservant la stabilité des plannings précédents. Les opérations peuvent ainsi réagir de manière fluide aux événements imprévus, sans mettre en péril la production.

Résultats : réduction de 20 % de la taille de la flotte logistique

En optimisant l’ensemble des opérations, l’opérateur logistique a obtenu des améliorations claires et mesurables :

• Le système a démontré que la même charge de travail pouvait être absorbée avec 20 % de camions en moins, réduisant à la fois les investissements et les coûts opérationnels récurrents ;
• L’exploitation est devenue plus stable et plus transparente ;
• Les planificateurs ont gagné une visibilité en temps réel sur chaque mouvement de camion ;
• Les situations d’urgence pouvaient être détectées et traitées immédiatement ;
• La charge de travail manuelle a fortement diminué, permettant aux équipes de se concentrer sur des décisions stratégiques plutôt que sur la gestion permanente des urgences ;
• L’optimisation a équilibré la charge entre les camions, réduit les temps d’inactivité inutiles, limité les goulets d’étranglement et amélioré l’utilisation globale des ressources.

Atteinte des objectifs

Pour les opérations à flux continu

Les résultats montrent comment la planification en temps réel et l’optimisation adaptative peuvent apporter stabilité et efficacité à des opérations à forte pression fonctionnant en flux continu. En améliorant la visibilité, en coordonnant les fronts de production et en réagissant rapidement aux perturbations, la solution contribue à créer un flux logistique plus résilient et plus prévisible.

Ces mêmes capacités sont particulièrement pertinentes pour d’autres industries à flux continu, telles que la sylviculture, l’exploitation minière ou encore les industries de la pâte et du papier, où des mouvements ininterrompus entre les sites d’extraction et les installations de transformation sont essentiels.